鋁及鋁合金的特點(diǎn)

在鋁及鋁合金上電鍍比在鋼鐵、銅等金屬材料上電鍍要困難和復(fù)雜得多，其主要原因有 以下幾個(gè)方面：

①鋁及鋁合金對(duì)氧具有高度的親和力，極易生成氧化膜，并且這層氧化膜一經(jīng)除去又會(huì)在極短的時(shí)間里產(chǎn)生一層新的氧化膜，嚴(yán)重影響鍍層的結(jié)合力。

②鋁的電極電位為負(fù)，浸入電鍍液時(shí)容易與具有正電位的金屬離子發(fā)生置換，影響鍍層結(jié)合力。

③鋁及鋁合金的膨脹系數(shù)比其他金屬大，因此不宜在溫度變化較大的范圍內(nèi)進(jìn)行電鍍。 鋁及鋁合金與其他金屬鍍層膨脹系數(shù)不同將引起較大的應(yīng)力，從而使鍍層與鋁及鋁合金之間的結(jié)合力不牢。

④鋁是兩性金屬，能溶于酸和堿，在酸性和堿性電鍍液中都不穩(wěn)定。

⑤鋁合金壓鑄件有砂眼、氣孔，會(huì)殘留鍍液和氫氣，容易鼓泡，也會(huì)降低鍍層和基體金屬間的結(jié)合力。

鋁合金壓鑄件能不能電鍍，應(yīng)針對(duì)以上原因，在鍍前采取一定的前處理措施。除了常規(guī)的除油、浸蝕、出光外，還需要進(jìn)行特殊的預(yù)處理，制取一層過(guò)渡金屬層或能導(dǎo)電的多孔性化學(xué)膜層，以保證隨后的電鍍層有良好的結(jié)合力。

鋁合金壓鑄件目前常用的方法有兩種：先化學(xué)浸鋅，然后電鍍其他金屬；先進(jìn)行陽(yáng)極氧化處理，再電鍍其他金屬。

鋁合金壓鑄件陽(yáng)極氧化處理

陽(yáng)極氧化處理是指在一定的工藝條件下，在鋁與鋁合金表面上生成一層具有一定厚度和特殊結(jié)構(gòu)的氧化膜。這層氧化膜孔隙多，孔徑大，具有良好的導(dǎo)電性，與基體結(jié)合力強(qiáng)。電鍍時(shí)，金屬粒子沉積在膜孔隙中，提高鍍層的結(jié)合力。陽(yáng)極氧化可在多種溶液中進(jìn)行，與其他陽(yáng)極氧化工藝所得到的氧化膜相比，磷酸氧化膜呈現(xiàn)比較均勻的粗糙度，具有超微觀均勻的凹凸結(jié)構(gòu)、最大的孔徑和最小的電阻，若在此表面上沉積金屬，則晶核形成多，鍍層均勻細(xì)致，附著力好。因此，磷酸陽(yáng)極氧化處理是最適合為電鍍打底層的陽(yáng)極氧化處理工藝。常用的磷酸陽(yáng)極氧化的工藝規(guī)范如下：

磷酸(H3P04) 300～500g／L 電壓 20～40V

溫度 25～35℃ 氧化時(shí)間 l0～15min

陽(yáng)極電流密度 l～2A／dm2

氧化膜的孔隙率，隨磷酸含量的增加和溫度的升高而增大，隨電流密度的降低而減少；氧化膜的厚度隨磷酸濃度的增加而降低。氧化膜的厚度只需3μm左右即可。由于氧化膜極薄，在以后的電鍍時(shí)，不宜采用強(qiáng)酸或強(qiáng)堿性電鍍液，一般電鍍的pH值應(yīng)在5～8。陽(yáng)極氧化時(shí)要不斷攪拌溶液，以防止局部溫度過(guò)高。鋁及鋁合金零件陽(yáng)極氧化后經(jīng)稀氫氟酸溶液(0．5～1．0mL／L)活化，清洗后應(yīng)即進(jìn)行電鍍。